Tout d'abord, salut à tous ! Voici mon 1er guide sur JackyPC.com et sur le tuning en général ; ce guide consiste à présenter un F3B et sa réalisation. Le découpage du guide se fera en plusieurs parties:

1° ) Présentation du F3B
- Introduction
- Avantages du F3B

2° ) Cahier des charges de la réalisation

3° ) Réalisation étape par étape
- Travail sur le boitier
- Travail sur la façade
- Réalisation du circuit électrique

4° ) La finition

5° ) Liste du matériel utilisé
- Fournitures
- Divers

1° ) Présentation du F3B :

F3B est le nom que j'ai donné à une réalisation faite par mes soins et pour laquelle j'ai fait ce guide ; il s'agit des initiales de "Fanbus/Baybus". Il s'agit d'un boitier 5"1/4, récupéré sur un vieux lecteur de CDROM par exemple, dans lequel on va pouvoir faire tenir un fanbus et un baybus à la fois, d'où son nom.

- Avantages du F3B :

Les avantages de cette réalisation sont les suivants:

> réunir 2 réalisations en 1 seule : fini les fils reliant un baybus à un fanbus, autres câblages hasardeux et place perdue par des enchevêtrements de fils en tous genres ! les 2 réalisations sont fusionnées !
> compacité du F3B : l'espace occupé par le F3B est celle d'un emplacement 5"1/4 classique,
> une réalisation plus propre : toute la connectique est minutieusement rangée dans le boitier 5"1/4 donc c'est propre et il se monte comme un lecteur CDROM avec des vis traditionnelles dans n'importe quelle tour,
> liberté du choix du type d'alim : on peut brancher le F3B sur l'alim pour le synchroniser avec l'alimentation du PC ou encore mieux, le mettre sur une alimentation indépendante. Dans mon cas, j'ai choisi de le connecter à un adaptateur secteur fournissant du 12V à 1A maxi, de manière à alimenter mes ventilos correctement et pour pouvoir laisser le F3B allumé PC éteint.
Avec cette astuce, on peut le laisser allumer pour faire baisser rapidement la température interne du boitier en quelques minutes par temps de chaleur quand le PC a fonctionné pendant une période assez longue ! ;-)

2° ) Cahier des charges de la réalisation :

Il ne faut pas se voiler la face, le F3B que j'ai réalisé est loin d'un modèle de haute technologie avec des contrôles de tensions à 7V, des rhéostats, des montages complexes et autres gadgets etc...

Le but que je m'étais atteint était de :
- réaliser un fanbus/baybus dans un lecteur CDROM,
- avoir une façade avec 5 interrupteurs : 4 pour contrôler des ventilateurs et 1 interrupteur général pour alimenter ou pas le F3B,
- avoir des LEDs rouges et vertes pour voir facilement si le ventilateur à contôler était mis sous tension ou pas,
- alimenter séparément 4 ventilateurs de 12V... en 12V ; il n'y a pas de 7V dans mon montage :( mais bon, on peut adapter selon les besoins,
- avoir le meilleur niveau de finition possible tout en faisant quelque chose de fiable et robuste,
- utiliser au maximum les possibilités de récup' ! ;-)
- utiliser des connexions Molex pour alimenter le F3B et pour les sorties.

Voici la vue générale du F3B une fois terminé, pas mal non ? :)

3° ) Réalisation étape par étape :

- Travail sur le boitier :

Le travail a commencé par trouver un vieux lecteur CDROM pour récupérer son boitier métallique complet. J'avais un vieux Mitsumi 4X IDE (rip, il a été mon 1er lecteur CD... paix à son âme, lol !) qui était quasiment HS et dont le tiroir était mort ; il faisait parfaitement l'affaire !
Après l'avoir démonté entièrement et vidé de son contenu (pcb, moteurs, tiroir...) pour en retirer le boitier externe, il a fallu le nettoyer un peu pour le rendre plus propre et enlever ces fichues traces de doigts qui marquent sur certaines tôles (tâches d'oxydation)

Pour ce faire, j'ai utilisé une éponge type Spontex et du récurant CIF : j'en ai mis quelques gouttes sur le côté qui gratte de l'éponge, puis j'ai frotté minutieusement c'est à dire pas trop fort en faisant des mouvements en petits cercles en avançant petit à petit, puis en faisant des mouvements de gauche à droite, puis de bas en haut. Je n'ai pas pas fait ça très longtemps (1 à 2 minutes par côté, le couvercle du lecteur et l'intérieur du boitier ayant subit le même traitement) de manière à ne pas attaquer trop la protection initiale de la tôle. Ensuite, il faut rincer.

N'ayant plus de traces de doigts et un toucher poli et lisse de la tôle du boitier, je l'ai ensuite fait sécher en l'essuyant avec un chiffon pour enlever toutes traces d'humidité.
Le séchage effectué, il faut mettre de côté le boitier en le mettant dans du papier type sopalin, ce qui permet aussi de tenir le boitier sans remettre de nouvelles traces de doigts !!!

- Travail sur la façade :

Vu l'apparence d'un lecteur CD, je vous laisse imaginer ce que qu'on peut bien faire de la façade initiale... c'est à dire pas grand chose ! Dans mon cas, je voulais que la façade du F3B soit faite à partir d'un cache de baie 5"1/4.

Pourquoi ? c'est l'idéal et y a pas mieux ! il suffit de choisir un cache de la même couleur que sa tour puis il restera à trouver le moyen de fixer le cache comportant les interrupteurs sur le boitier du lecteur CD ; on aura à la fin un F3B qui aura une apparence de lecteur CD... mais bon, on vera ça plus tard, voyons comment faire pour créer notre façade ! ;-)

Bon, comme vous avez pu le devinez, la façade sera réalisée avec un cache de baie 5"1/4. Dans mon cas, j'en ai récupéré plusieurs pour ne pas utiliser ceux de ma tour : j'en ai pris un pour la réalisation et quelques uns en guise de pièces de rechange, au cas où que je l'explose pendant le montage ou le perçage... !
Ayant une tour AOPEN HX08, les caches initiaux sont très classiques mais j'ai du prendre un modèle parmi ceux de ma tour, histoire d'en récupérer plusieurs qui avaient une fixation quasi identique (je parle du type de clips du cache) et un aspect le plus ressemblant possible.

Muni d'un cache, restait à voir comment mettre en place les interrupteurs et les LEDs. J'ai fait quelquechose de simple et classique : 4 interrupteurs type leviers / inverseurs centrés vers la gauche et 1 interrupteur basculant non inverseur centré vers la droite.
Chacune des 4 LEDs rouges se situerait en haut de chacun des 4 leviers et seraient centrées puis idem pour les 4 LEDs vertes sauf que les LEDs se trouveraient en bas de chacun des leviers.

Ci-dessus, le marquage pour le perçage des trous de la façade

Après les mesures et le positionnement des marques au crayon de papier sur le cache selon l'illustation, il suffit ensuite de faire les trous à la perceuse pour :
- les 8 trous pour les 8 LEDs et leur support,
- et les 4 trous pour les interrupteurs à levier.

Reste ensuite à faire une ouverture rectangulaire pour pouvoir installer l'interrupteur à bascule ; je l'ai faite en effectuant plusieurs passages au cutter sur le tracé du rectangle en appuyant assez fort jusqu'à arriver à mi-profondeur. J'ai alors achevé la découpe au ciseau à bois et au marteau. (/!\ attention à vos doigts et à ne pas exploser le plastique du cache sinon tout serait à refaire). Les gens possédant un Dremel pourront régler cette affaire en quelques tours de disques ! ;-)

Le travail de découpe réalisé, il faut ébavurer les trous et enlever les copeaux indésirables puis nettoyer le cache. J'ai nettoyé ça au CIF et à l'éponge Spontex : le CIF est javellisant et l'éponge va permettre de gratter légérement ce qui va donner un aspect rénové au plastique. Bien sûr, il faut rincer et faire sécher...

Bon, pour les LEDs, il va falloir leur trouver un support chacun de manière à pouvoir les fixer correctement et proprement sur la façade. Personnellement, j'ai fait encore un travail de récup'...Vous ne devinerez jamais ou j'ai récupéré les supports de LEDs que j'ai pu utiliser... Et bien, il s'agit de supports de lampes d'une girlande électrique de Noël !!! J'en ai récupéré 8 sur une vieille girlande de Noël mais il fallait avoir le coup d'oeil pour savoir que ça pouvait être utilisé comme des supports de LEDs !

A gauche sur l'illustration, le support de LED et à droite, le montage d'une LED dans un de ces supports récupérés

Ils permettent d'insérer facilement une LED de 5mm en la rentrant au 4/5 en ayant une séparation idéale de la cathode et de l'anode de la LED qui allait être insérée. Il suffit alors d'installer les LEDs dans leurs support puis de placer le support dans la façade ; si le trou est bien fait, le support doit forcer un peu à l'insertion. Dans mon cas, j'ai ensuite mis 2 goutes de cyanolit depuis l'intérieur de la façade sur les supports pour les coller fermement à la façade. La cyanolit est suffisament liquide pour entrer par capilarité entre l'extrémité du support (côté extérieur de la façade) et la façade. Pour avoir un bon résultat, il faut plaquer la façade (en ayant rentré tous les supports sur la façade) sur une table puis mettre la cyanolit puis maintenir plaqué la façade durant 1 minute par support (largement suffisant)

Reste en suite à placer les 4 interrupteurs à leviers dans leur trou respectif de manière à ce que le levier puisse être baissé ou monté bien dans l'axe LED rouge / LED verte. Le système pour fixer un interrupteur à levier est un système vis / écrou ; il suffit d'enfiler la partie fileté de l'interrupteur dans le trou puis de visser l'écrou avec une clé. Dans mon cas, j'ai souhaité pour faire plus soigné de laisser le minimum de filetage des interrupteurs apparent : pour ce faire, j'ai mis les sortes de rondelles à crans et une autre rondelle - qui étaient jointes avec les interrupteurs - entre la façade et la tige filetée de chaque interrupteur.
Pour l'interrupteur à bascule, il se clipse simplement dans le trou rectangulaire à condition qu'il ne soit pas trop large.

Ci-dessus l'apparence de la façade terminée, supports de LEDs, interrupteurs à levier et interrupteur à bascule mis en place

- Réalisation du circuit électrique :

Le circuit électrique est, dans mon cas, la partie où j'ai passé le plus de temps. Vu que je travaillais avec du matériel de récup', j'ai utilisé du câble souple pour l'électricité domestique pour réaliser le circuit complet. Je devine ce que vous pensez... ça aurait été mieux avec un PCB ! Mais bon, on fait avec les moyens du bord et la prochaine fois que je doit réaliser un circuit électrique, j'y penserais et c'est sûrement la solution que je préférerais! ;-)

Le câble utilisé ici est du 0.75mm² et 1.5mm² (!!!) car plus de 0.75 vers la fin du câblage :(
Je tiens à préciser que faire un câblage avec du fil plus fin aurait été pas mal mais je précise que pour dénuder des fils de section en dessous 0.5mm², c'est pas simple et ça devient vite pénible...

Voici le shéma électrique de mon F3B :

simple non ?

Précisions :

> J''ai utilisé une résistance pour polariser 2 LEDs pour la simple et bonne raison que selon la position de l'interrupteur à bascule, on a soit la LED rouge allumée ou bien soit la LED verte mais pas les 2 en même temps. Cela permet d'éviter de mettre des résistances en plus qui allourdiraient le montage pour rien.

> Choix de R : Ici R fait 820 Ohms ; en effet si on a pour ce montage : E = R*I + Vled. Ici, E représente le 12V de l'alim, R est la valeur de la résistance, I correspond au courant traversant la LED et donc la résistance et Vled est la tension de polarisation de la LED.

Donc la valeur de R théorique pour la LED rouge (Vled 2.2V) :
E = R*I + Vled soit R=(E-Vled) / I soit R = (12-2.2) / (10*10^-3) = 980 Ohms
et
La valeur de R théorique pour la LED verte (Vled 2.3V) :
E = R*I + Vled soit R=(E-Vled) / I soit R = (12-2.3) / (10*10^-3) = 970 Ohms

La plus proche valeur normalisée existante est 1KOhms mais j'ai préféré prendre une résistance de valeur normalisée précédente (820 Ohms) de manière à avoir une intensité légérement supérieure pour la luminosité des LEDs mais dans de faibles proportions.

>> Vérifions par le calcul du courant de polarisation par la LED pour R=820 Ohms :

Valeur de I pour la LED rouge :
E = R*I + Vled soit I=(E-Vled) / R
soit (12-2.2)/820 = 11.95mA (contre 10mA pour le courant nominal de la LED rouge)
et

Valeur de I pour la LED verte :
E = R*I + Vled soit I=(E-Vled) / R
soit (12-2.3)/820 = 11.82mA (contre 10mA pour le courant nominal de la LED verte)

> Il y a une petite hausse mais ça permet d'avoir un meilleur éclat sans infliger un courant excessif...

>> Il faut vérifier que l'on ne dépasse pas le courant maximum supporté par la résistance :

On a Pmax= R * Imax² avec Pmax qui correspond à la puissance max supportée par la résistance et Imax le courant max supporté par celle-ci.
Donc Imax² = Pmax / R = 0.44 / 820 = 5.36*10^-4 soit Imax = 23mA

Conclusion : on ne dépasse pas le courant max supporté par la résistance et par la LED dans ce montage, donc c'est bon.

Voici la photo du câblage réalisé :

C'est à peu près propre et rangé ! :)

Par contre, j'ai préféré utiliser un système de platine en epoxy (c'est la plaque en vert très pale sous le circuit) de manière à :
- fixer les barrettes de connections (via un système vis / écrou),
- plaquer le boitier de résistances sur la platine,
- faire une isolation électrique (du côté du boitier ou il y a le plus du fils mais pas du côté du capot)

Sinon j'ai fait 3 trous sur la partie arrière, de manière à fixer une autre petite plaque d'epoxy (sur la droite de la photo en haut, à l'endroit où les fils blancs partent en direction des connexions molex). Cela permet tout simplement de reboucher la partie arrière qui était restée ouverte après vidage du contenu du lecteur CDROM et de plus, cela fait office de passe-câbles :

Vue arrière du F3B : on peut y apercevoir les 4 sorties, le molex d'alimentation, des autocolants alu pour identifier le n° de sortie correspondante et la plaque epoxy.

Pour le câblage, rien d'extraodinaire... mais quelques précisions :

- ici les 2 barrettes électriques ont chacune des potentiels différents : la barrette en dessous du montage est reliée au 0V et celle du dessous est reliée au 12V (sauf pour les 4 dernières connexions ou rien n'est connecté, je les ai utilisées en tant que "passe-câble". Pour les 2 barrettes, les connexions d'une barrette sont au même potentiel grâce à l'utlisation de fils formés en "U". Une série de fils en "U" soudés les uns avec les autres permet de mettre toute la barrette au même potentiel.
- gaine thermo-retractable : dès que j'avais une soudure entre 2 fils et que je voulais protéger l'extrémité d'un fil coupé ou pour protéger une soudure, j'ai utilisé de la gaine thermo. Elle assure une protection efficace dans ces situations.
J'ai aussi mis 2 petits morceaux de gaine électrique traditionnelle sur les connexions de l'interrupteur principal (en jaune sur la photo du câblage)
- le boitier de résistances : le montage étant sans PCB, j'ai donc du créer un dispostif pour ranger les résistances des LEDs. En effet, il y avait le problème de la solidité des soudures entre les résistances et les fils de diamètre important + l'isolation des LEDs avec le reste du montage. J'ai donc conçu un boiter (récupéré sur une boite de fusibles) dans lequels j'ai fait 8 trous de manière à ce que résistances soient suspendues entre 2 trous du boitier. De plus, avec ce système les résistances risquent bien moins de se toucher... J'ai également rajouté de petits morceaux de gaines pour parfaire l'isolation des connexions et j'ai mis une goute de cyanolit entre chaque trou du boitier plastique et la gaine qui recouvrait le fil depuis l'intérieur du boitier.

4° ) La finition :

Voici ce que j'ai utilisé pour améliorer la finition :

- utilisation d'attaches plastiques pour grouper les paquets de fils et les maintenir fixés (ça fait + propre, ça évite aux fils de pouvoir bouger pour limiter les vibrations...)
- utilisation du vernis à ongle : rien de tel qu'une bonne goutte de vernis à ongle entre un écrou et une vis pour garantir une fixation optimale d'un système vis-écrou. En mettant une goutte de vernis, le vernis une fois infiltré et séché dans le filetage de l'écrou et du vis va empécher tout mouvement de rotation possible de l'écrou... Normal, le filetage est bloqué par du vernis. J'ai mis du vernis sur tous les écrous du montage : vis de fixations des barrettes, vis maintenant le chassis epoxy, vis assurant le maintient de la plaque epoxy arrière.
- utilisation d'un patin adhésif : j'ai ajouté un patin adhésif de chaise en dessous du boitier de résistance, car le boitier est plaqué contre le chassis epoxy mais n'est pas fixé ! le patin permet d'amortir les vibrations éventuelles du boitier plastique contre la paroi du F3B.

Une petite photo du F3B en action : commande d'un YSTech 60mm. On aperçoit - difficilement :( - au fond de l'image le reflet de l'adaptateur qui alimente le F3B en 12v de manière indépendante à l'alimentation du PC.

5° ) Liste du matériel utilisé pour ce montage :

- Fournitures :

- 1 boitier de lecteur type CDROM (format 5"1/4)
- 1 cache de baie de tour 5"1/4
- 4 LEDs rouges 5mm Hewlett Packard 10mA 2.2V
- 4 LEDs vertes 5mm Hewlett Packard 10mA 2.3V
- 4 interrupteurs APEM bipolaires inverseurs (ON-ON)
- 1 interrupteur unipolaire "rocker" (à bascule)
- 4 supports de LEDs
- 4 résistances 820 Ohms 0.44W
- 1 petit boitier en plastique
- 2 barrettes de connexion électrique LEGRAND (12 connexions)
- des colliers serre-fils
- 8 vis diamètre 3mm courts (longueur 5mm)
- 3 vis diamètre 3mm moyen (longueur 20mm)
- 11 écrous diamètre 3mm
- morceaux de plaque epoxy (épaisseur env. 1mm)
- câble électrique souple section 0.75mm²
- câble électrique souple section 1.5mm²
- gaine thermo-rétractable
- gaine simple
- 4 vis à tôle 3mm
- colle cyanoacrylate CYANOLIT
- un peu de vernis à ongle

- Divers :

- cutter
- tournevis adéquats
- DREMEL et/ou ciseau à bois + marteau
- éponge type SPONTEX
- récurant javellisé CIF

Voilà, c'est fini pour cette présentation ! J'espère que ce guide vous aura plu et qu'il aura été le plus clair possible ;-)
Pour toutes réactions ou questions, vous pouvez m'envoyer un mail en cliquant ici

A bientôt peut-être sur JackyPC !!! ;-)

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